การติดตั้งและทดสอบระบบอุปกรณ์ห้องเย็น

การประกอบและติดตั้งชุดทำความเย็น

1. คอมเพรสเซอร์แบบกึ่งปิดผนึกหรือแบบปิดสนิทควรติดตั้งอุปกรณ์แยกน้ำมัน และควรเติมน้ำมันในปริมาณที่เหมาะสม เมื่ออุณหภูมิการระเหยต่ำกว่า -15 องศาเซลเซียส ควรติดตั้งอุปกรณ์แยกก๊าซและของเหลว และเติมน้ำมันหล่อเย็นในปริมาณที่เหมาะสม

2. ฐานของคอมเพรสเซอร์ควรติดตั้งโดยใช้แผ่นยางรองรับแรงกระแทก

3. ควรมีพื้นที่สำหรับบำรุงรักษาสำหรับการติดตั้งอุปกรณ์ ซึ่งสามารถสังเกตการปรับแต่งเครื่องมือและวาล์วได้อย่างสะดวก

4. ควรติดตั้งเกจวัดแรงดันสูงที่ข้อต่อสามทางของวาล์วเก็บของเหลว

5. การจัดวางโดยรวมของหน่วยต่างๆ นั้นเหมาะสม สีสันสอดคล้องกัน และโครงสร้างการติดตั้งของแต่ละประเภทควรมีความสอดคล้องกัน

ประการที่สอง การติดตั้งพัดลมระบายความร้อนในคลังสินค้า

1. เมื่อเลือกตำแหน่งจุดยก ควรพิจารณาตำแหน่งที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการระบายอากาศเป็นอันดับแรก และประการที่สอง ให้พิจารณาทิศทางของโครงสร้างตัวตู้หนังสือ

2. ช่องว่างระหว่างพัดลมระบายความร้อนกับกระดานติดผนังควรมีขนาดใหญ่กว่าความหนาของพัดลมระบายความร้อน

3. ควรขันน็อตยึดทั้งหมดของพัดลมระบายความร้อนให้แน่น และควรเจาะรูและปิดผนึกน็อตและน็อตยึดด้วยวัสดุกันรั่วซึมเพื่อป้องกันสะพานความเย็นและการรั่วไหลของอากาศ

4. เมื่อพัดลมเพดานมีน้ำหนักมากเกินไป ควรใช้เหล็กฉากเบอร์ 4 หรือเบอร์ 5 เป็นคาน และควรต่อคานทับหลังไปยังแผ่นหลังคาและแผ่นผนังอีกแผ่นหนึ่งเพื่อลดภาระการรับน้ำหนัก

เทคโนโลยีการติดตั้งท่อส่งสารทำความเย็น

1. ควรเลือกขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อทองแดงให้เหมาะสมกับตำแหน่งของวาล์วดูดและวาล์วไอเสียของคอมเพรสเซอร์อย่างเคร่งครัด หากระยะห่างระหว่างคอนเดนเซอร์และคอมเพรสเซอร์เกิน 3 เมตร ควรเพิ่มขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ

2. ควรเว้นระยะห่างมากกว่า 400 มิลลิเมตรระหว่างพื้นผิวดูดของคอนเดนเซอร์กับผนัง และเว้นระยะห่างมากกว่า 3 เมตรระหว่างช่องระบายอากาศกับสิ่งกีดขวาง

3. ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อทางเข้าและทางออกของถังเก็บของเหลวจะอ้างอิงจากขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อไอเสียและท่อระบายของเหลวที่ระบุไว้บนตัวอย่างชิ้นงาน

4. ท่อดูดของคอมเพรสเซอร์และท่อส่งกลับของเครื่องทำความเย็นอากาศจะต้องมีขนาดไม่เล็กกว่าขนาดที่ระบุไว้ในตัวอย่าง เพื่อลดความต้านทานภายในของท่อระเหย

5. ท่อไอเสียและท่อส่งกลับควรมีความลาดเอียงในระดับหนึ่ง เมื่อตำแหน่งของคอนเดนเซอร์อยู่สูงกว่าตำแหน่งของคอมเพรสเซอร์ ท่อไอเสียควรลาดเอียงไปทางคอนเดนเซอร์ และควรติดตั้งวงแหวนของเหลวที่พอร์ตไอเสียของคอมเพรสเซอร์เพื่อป้องกันไม่ให้ก๊าซที่เย็นตัวและกลายเป็นของเหลวไหลย้อนกลับไปยังพอร์ตไอเสียแรงดันสูงหลังจากปิดเครื่อง ซึ่งจะทำให้เกิดการอัดตัวของของเหลวเมื่อเครื่องเริ่มทำงานอีกครั้ง

6. ควรติดตั้งข้อต่อโค้งรูปตัว U ที่ทางออกของท่อส่งอากาศกลับของเครื่องทำความเย็น และควรให้ท่อส่งอากาศกลับเอียงไปทางคอมเพรสเซอร์เพื่อให้มั่นใจได้ว่าน้ำมันจะไหลกลับอย่างราบรื่น

7. ควรติดตั้งวาล์วขยายตัวให้ใกล้กับเครื่องทำความเย็นอากาศมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ควรติดตั้งวาล์วโซลินอยด์ในแนวนอน ตัววาล์วควรอยู่ในแนวตั้ง และควรคำนึงถึงทิศทางการไหลของของเหลวด้วย

8. หากจำเป็น ให้ติดตั้งตัวกรองที่ท่อส่งกลับของคอมเพรสเซอร์ เพื่อป้องกันสิ่งสกปรกในระบบไม่ให้เข้าไปในคอมเพรสเซอร์ และเพื่อกำจัดน้ำในระบบ

9. ก่อนขันน็อตโซเดียมและน็อตล็อคทั้งหมดของระบบทำความเย็น ให้ทาน้ำมันหล่อลื่นสำหรับระบบทำความเย็นเพื่อเสริมความแข็งแรงในการปิดผนึก เช็ดทำความสะอาดหลังการขัน และล็อคซีลของประตูแต่ละส่วนให้แน่น

10. ชุดเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิของวาล์วขยายตัวถูกยึดด้วยคลิปโลหะที่ระยะ 100-200 มม. จากทางออกของเครื่องระเหย และหุ้มด้วยฉนวนสองชั้น

11. หลังจากเชื่อมระบบทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์แล้ว จะต้องทำการทดสอบความแน่นของอากาศ โดยเติมไนโตรเจน 1.8 MPa ที่ปลายด้านแรงดันสูง และไนโตรเจน 1.2 MPa ที่ปลายด้านแรงดันต่ำ และใช้น้ำสบู่ในการตรวจสอบการรั่วซึมระหว่างช่วงการอัดแรงดัน ตรวจสอบรอยเชื่อม หน้าแปลน และวาล์วแต่ละจุดอย่างละเอียด และคงแรงดันไว้เป็นเวลา 24 ชั่วโมงหลังจากตรวจสอบการรั่วซึมเสร็จสิ้น

เทคโนโลยีการติดตั้งระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์

1. ทำเครื่องหมายหมายเลขสายไฟของแต่ละจุดเชื่อมต่อเพื่อการบำรุงรักษา

2. ประกอบกล่องควบคุมไฟฟ้าให้ตรงตามข้อกำหนดในแบบแปลนอย่างเคร่งครัด และต่อสายไฟเพื่อทำการทดลองขณะไม่มีโหลด

3. เขียนชื่อลงบนคอนแทคเตอร์แต่ละตัว

4. ยึดสายไฟของอุปกรณ์ไฟฟ้าแต่ละชิ้นด้วยเคเบิลไทร์

5. ขั้วไฟฟ้าจะต้องถูกกดแนบกับตัวเชื่อมต่อสายไฟ และตัวเชื่อมต่อสายไฟหลักของมอเตอร์ควรถูกยึดด้วยแผ่นยึดสายไฟ

6. ควรวางท่อส่งสำหรับอุปกรณ์แต่ละชิ้นและยึดด้วยคลิปหนีบ เมื่อเชื่อมต่อท่อส่ง PVC ควรใช้กาว และควรปิดผนึกปลายท่อด้วยเทป

7. กล่องกระจายไฟติดตั้งในแนวนอนและแนวตั้ง มีแสงสว่างโดยรอบดี และห้องแห้งเพื่อให้สังเกตและใช้งานได้ง่าย

8. พื้นที่ที่สายไฟครอบครองภายในท่อส่งต้องไม่เกิน 50%

9. การเลือกใช้สายไฟต้องคำนึงถึงความปลอดภัย และอุณหภูมิพื้นผิวของสายไฟไม่ควรเกิน 4 องศาเซลเซียสขณะที่เครื่องกำลังทำงานหรือละลายน้ำแข็ง

10. ไม่ควรวางสายไฟไว้ในที่โล่งแจ้ง เพื่อป้องกันแสงแดดและลมพัดเป็นเวลานาน ซึ่งจะทำให้ฉนวนของสายไฟเสื่อมสภาพ และป้องกันการลัดวงจรและการรั่วไหล รวมถึงปรากฏการณ์อื่นๆ

การทดสอบการรั่วไหลของระบบทำความเย็น

ความแน่นหนาของระบบทำความเย็นมักเป็นตัวบ่งชี้สำคัญในการวัดคุณภาพการติดตั้งหรือการผลิตของอุปกรณ์ทำความเย็น เนื่องจากหากระบบรั่ว ไม่เพียงแต่จะทำให้สารทำความเย็นรั่วหรืออากาศภายนอกแทรกซึมเข้ามา ซึ่งส่งผลต่อการทำงานปกติของอุปกรณ์ทำความเย็นเท่านั้น แต่ยังก่อให้เกิดความสูญเสียทางเศรษฐกิจและมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อมอีกด้วย

สำหรับระบบทำความเย็นขนาดใหญ่ เนื่องจากมีจุดเชื่อมและข้อต่อจำนวนมากในกระบวนการติดตั้งหรือประกอบ การรั่วไหลจึงเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งจำเป็นต้องให้บุคลากรที่รับผิดชอบการทดสอบระบบทำการทดสอบการรั่วไหลอย่างละเอียดถี่ถ้วน เพื่อตรวจจับและกำจัดจุดรั่วไหลแต่ละจุด การทดสอบการรั่วไหลของระบบเป็นรายการหลักในงานตรวจสอบและแก้ไขข้อบกพร่องทั้งหมด และต้องดำเนินการอย่างจริงจัง มีความรับผิดชอบ รอบคอบ และอดทน

การตรวจสอบและแก้ไขข้อบกพร่องของการเติมฟลูออไรด์ในระบบทำความเย็น

1. วัดแรงดันไฟฟ้าของแหล่งจ่ายไฟ

2. วัดค่าความต้านทานของขดลวดทั้งสามของคอมเพรสเซอร์และฉนวนของมอเตอร์

3. ตรวจสอบการเปิดและปิดของวาล์วแต่ละตัวในระบบทำความเย็น

4. หลังจากไล่อากาศออกหมดแล้ว ให้เติมสารทำความเย็นลงในของเหลวที่ใช้เก็บให้ได้ปริมาณ 70%-80% ของปริมาณการเติมมาตรฐาน จากนั้นจึงเดินเครื่องคอมเพรสเซอร์เพื่อเติมก๊าซจากแรงดันต่ำให้ได้ปริมาณที่เพียงพอ

5. หลังจากสตาร์ทเครื่องแล้ว ให้ฟังเสียงคอมเพรสเซอร์ก่อนว่าปกติหรือไม่ ตรวจสอบว่าคอนเดนเซอร์และตัวระบายความร้อนทำงานปกติหรือไม่ และกระแสไฟฟ้าสามเฟสของคอมเพรสเซอร์เสถียรหรือไม่

6. หลังจากระบบทำความเย็นทำงานตามปกติแล้ว ให้ตรวจสอบทุกส่วนของระบบทำความเย็น ได้แก่ แรงดันไอเสีย แรงดันดูด อุณหภูมิไอเสีย อุณหภูมิดูด อุณหภูมิมอเตอร์ อุณหภูมิห้องข้อเหวี่ยง อุณหภูมิก่อนวาล์วขยายตัว และสังเกตการเกิดน้ำแข็งเกาะที่คอยล์เย็นและวาล์วขยายตัว สังเกตระดับน้ำมันและสีของน้ำมันในกระจกมองระดับน้ำมัน และตรวจสอบว่าเสียงของอุปกรณ์ผิดปกติหรือไม่

7. ตั้งค่าพารามิเตอร์อุณหภูมิและระดับการเปิดของวาล์วขยายตัวตามสภาพการเกิดน้ำแข็งเกาะและการใช้งานของห้องเย็น

เทคโนโลยีการติดตั้งระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์

1. ทำเครื่องหมายหมายเลขสายไฟของแต่ละจุดเชื่อมต่อเพื่อการบำรุงรักษา

2. ประกอบกล่องควบคุมไฟฟ้าให้ตรงตามข้อกำหนดในแบบแปลนอย่างเคร่งครัด และต่อสายไฟเพื่อทำการทดลองขณะไม่มีโหลด

3. เขียนชื่อลงบนคอนแทคเตอร์แต่ละตัว

4. ยึดสายไฟของอุปกรณ์ไฟฟ้าแต่ละชิ้นด้วยเคเบิลไทร์

5. ขั้วไฟฟ้าจะต้องถูกกดแนบกับตัวเชื่อมต่อสายไฟ และตัวเชื่อมต่อสายไฟหลักของมอเตอร์ควรถูกยึดด้วยแผ่นยึดสายไฟ

6. ควรวางท่อส่งสำหรับอุปกรณ์แต่ละชิ้นและยึดด้วยคลิปหนีบ เมื่อเชื่อมต่อท่อส่ง PVC ควรใช้กาว และควรปิดผนึกปลายท่อด้วยเทป

7. กล่องกระจายไฟติดตั้งในแนวนอนและแนวตั้ง มีแสงสว่างโดยรอบดี และห้องแห้งเพื่อให้สังเกตและใช้งานได้ง่าย

8. พื้นที่ที่สายไฟครอบครองภายในท่อส่งต้องไม่เกิน 50%

9. การเลือกใช้สายไฟต้องคำนึงถึงความปลอดภัย และอุณหภูมิพื้นผิวของสายไฟไม่ควรเกิน 4 องศาเซลเซียสขณะที่เครื่องกำลังทำงานหรือละลายน้ำแข็ง

10. ไม่ควรวางสายไฟไว้ในที่โล่งแจ้ง เพื่อป้องกันแสงแดดและลมพัดเป็นเวลานาน ซึ่งจะทำให้ฉนวนของสายไฟเสื่อมสภาพ และป้องกันการลัดวงจรและการรั่วไหล รวมถึงปรากฏการณ์อื่นๆ

การทดสอบการรั่วไหลของระบบทำความเย็น

ความแน่นหนาของระบบทำความเย็นมักเป็นตัวบ่งชี้สำคัญในการวัดคุณภาพการติดตั้งหรือการผลิตของอุปกรณ์ทำความเย็น เนื่องจากหากระบบรั่ว ไม่เพียงแต่จะทำให้สารทำความเย็นรั่วหรืออากาศภายนอกแทรกซึมเข้ามา ซึ่งส่งผลต่อการทำงานปกติของอุปกรณ์ทำความเย็นเท่านั้น แต่ยังก่อให้เกิดความสูญเสียทางเศรษฐกิจและมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อมอีกด้วย

สำหรับระบบทำความเย็นขนาดใหญ่ เนื่องจากมีจุดเชื่อมและข้อต่อจำนวนมากในกระบวนการติดตั้งหรือประกอบ การรั่วไหลจึงเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งจำเป็นต้องให้บุคลากรที่รับผิดชอบการทดสอบระบบทำการทดสอบการรั่วไหลอย่างละเอียดถี่ถ้วน เพื่อตรวจจับและกำจัดจุดรั่วไหลแต่ละจุด การทดสอบการรั่วไหลของระบบเป็นรายการหลักในงานตรวจสอบและแก้ไขข้อบกพร่องทั้งหมด และต้องดำเนินการอย่างจริงจัง มีความรับผิดชอบ รอบคอบ และอดทน

การตรวจสอบและแก้ไขข้อบกพร่องของการเติมฟลูออไรด์ในระบบทำความเย็น

1. วัดแรงดันไฟฟ้าของแหล่งจ่ายไฟ

2. วัดค่าความต้านทานของขดลวดทั้งสามของคอมเพรสเซอร์และฉนวนของมอเตอร์

3. ตรวจสอบการเปิดและปิดของวาล์วแต่ละตัวในระบบทำความเย็น

4. หลังจากไล่อากาศออกหมดแล้ว ให้เติมสารทำความเย็นลงในของเหลวที่ใช้เก็บให้ได้ปริมาณ 70%-80% ของปริมาณการเติมมาตรฐาน จากนั้นจึงเดินเครื่องคอมเพรสเซอร์เพื่อเติมก๊าซจากแรงดันต่ำให้ได้ปริมาณที่เพียงพอ

5. หลังจากสตาร์ทเครื่องแล้ว ให้ฟังเสียงคอมเพรสเซอร์ก่อนว่าปกติหรือไม่ ตรวจสอบว่าคอนเดนเซอร์และตัวระบายความร้อนทำงานปกติหรือไม่ และกระแสไฟฟ้าสามเฟสของคอมเพรสเซอร์เสถียรหรือไม่

6. หลังจากระบบทำความเย็นทำงานตามปกติแล้ว ให้ตรวจสอบทุกส่วนของระบบทำความเย็น ได้แก่ แรงดันไอเสีย แรงดันดูด อุณหภูมิไอเสีย อุณหภูมิดูด อุณหภูมิมอเตอร์ อุณหภูมิห้องข้อเหวี่ยง อุณหภูมิก่อนวาล์วขยายตัว และสังเกตการเกิดน้ำแข็งเกาะที่คอยล์เย็นและวาล์วขยายตัว สังเกตระดับน้ำมันและสีของน้ำมันในกระจกมองระดับน้ำมัน และตรวจสอบว่าเสียงของอุปกรณ์ผิดปกติหรือไม่

7. ตั้งค่าพารามิเตอร์อุณหภูมิและระดับการเปิดของวาล์วขยายตัวตามสภาพการเกิดน้ำแข็งเกาะและการใช้งานของห้องเย็น

สิ่งที่ต้องให้ความสนใจระหว่างการทดสอบเครื่องจักร

1. ตรวจสอบว่าวาล์วแต่ละตัวในระบบทำความเย็นอยู่ในสภาพเปิดปกติหรือไม่ โดยเฉพาะวาล์วปิดไอเสีย ห้ามปิดวาล์วนี้

2. เปิดวาล์วน้ำหล่อเย็นของคอนเดนเซอร์ หากเป็นคอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยอากาศ ควรเปิดพัดลม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณน้ำหล่อเย็นและปริมาณอากาศที่ไหลเวียนเป็นไปตามข้อกำหนด

3. ควรทดสอบวงจรควบคุมไฟฟ้าแยกต่างหากล่วงหน้า และควรตรวจสอบว่าแรงดันไฟฟ้าของแหล่งจ่ายไฟอยู่ในระดับปกติก่อนเริ่มใช้งาน

4. ระดับน้ำมันในห้องข้อเหวี่ยงของคอมเพรสเซอร์อยู่ในระดับปกติหรือไม่ โดยทั่วไปควรอยู่ที่ระดับกึ่งกลางแนวนอนของกระจกมองระดับน้ำมัน

5. เริ่มเดินเครื่องคอมเพรสเซอร์ทำความเย็นเพื่อตรวจสอบว่าทำงานปกติหรือไม่ และทิศทางการหมุนถูกต้องหรือไม่

6. เมื่อเริ่มเดินเครื่องคอมเพรสเซอร์ ให้ตรวจสอบว่าค่าที่แสดงบนมาตรวัดแรงดันสูงและต่ำอยู่ในช่วงแรงดันที่เหมาะสมสำหรับการทำงานปกติของคอมเพรสเซอร์หรือไม่

7. ตรวจสอบค่าที่แสดงบนมาตรวัดแรงดันน้ำมัน สำหรับคอมเพรสเซอร์ที่มีอุปกรณ์ลดภาระพลังงาน ค่าที่แสดงบนมาตรวัดแรงดันน้ำมันควรสูงกว่าแรงดันดูด 0.15-0.3 MPa สำหรับคอมเพรสเซอร์ที่ไม่มีอุปกรณ์ลดภาระพลังงาน ค่าที่แสดงบนมาตรวัดแรงดันน้ำมันควรสูงกว่าแรงดันดูด 0.05 -0.15 MPa มิฉะนั้นจะต้องปรับแรงดันน้ำมัน

8. ฟังเสียงวาล์วขยายตัวเพื่อฟังเสียงสารทำความเย็นไหล และสังเกตว่ามีหยดน้ำเกาะ (ในเครื่องปรับอากาศ) และมีน้ำแข็งเกาะ (ในห้องเย็น) ในท่อด้านหลังวาล์วขยายตัวหรือไม่

9. คอมเพรสเซอร์ที่มีระบบลดภาระพลังงานควรทำงานที่โหลดเต็มที่ในช่วงแรกของการทำงาน สามารถสังเกตได้จากอุณหภูมิของหัวกระบอกสูบด้วยมือ หากอุณหภูมิของหัวกระบอกสูบสูง แสดงว่ากระบอกสูบทำงาน และหากอุณหภูมิของหัวกระบอกสูบต่ำ แสดงว่ากระบอกสูบได้ลดภาระลงแล้ว เมื่อทำการทดสอบการลดภาระ กระแสไฟฟ้าของมอเตอร์ควรลดลงอย่างเห็นได้ชัด

10. อุปกรณ์ป้องกันความปลอดภัยที่ติดตั้งในระบบทำความเย็น เช่น รีเลย์แรงดันสูงและต่ำ รีเลย์แรงดันน้ำมัน รีเลย์ตัดน้ำหล่อเย็นและน้ำเย็น รีเลย์ป้องกันการแข็งตัวของน้ำเย็น และวาล์วนิรภัย และอุปกรณ์อื่นๆ ควรตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์เหล่านี้ในระหว่างขั้นตอนการทดสอบระบบ เพื่อหลีกเลี่ยงการทำงานผิดพลาดหรือการไม่ทำงาน

11. ตรวจสอบว่าค่าที่แสดงจากเครื่องมือต่างๆ อยู่ในช่วงที่กำหนดหรือไม่ หากพบความผิดปกติ ให้หยุดเครื่องทันทีเพื่อตรวจสอบ

12. ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยระหว่างการตรวจสอบระบบทำความเย็นคือ การอุดตันของวาล์วขยายตัวหรือตัวกรองความชื้น (โดยเฉพาะในเครื่องทำความเย็นแบบใช้สารทำความเย็นฟรีออนขนาดกลางและขนาดเล็ก)

13. สาเหตุหลักของการอุดตันคือ ขยะและน้ำในระบบไม่ได้รับการทำความสะอาด หรือปริมาณน้ำในสารทำความเย็นฟรีออนที่เติมเข้าไปไม่เป็นไปตามมาตรฐาน